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电子行业项目案例

日期: 2013-11-29
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客户公司是国内著名的液晶面板提供商,通过项目建立了有效5S和可视化体系,注塑机换型时间176分钟→95分钟,注塑车间材料库存三个月削减49%!

 

项目概述

客户公司是国内著名的液晶面板提供商,本次项目的对象工厂主要业务为电视机和显示器的代工组装,也有注塑成型业务。年销售额超100亿元。在开展本次项目之前工厂导入过一次精益改善项目,但是实施效果不甚理想。公司高层非常支持精益改善的实施,工厂内部对于精益改善有一定的认识,但是持怀疑态度的人也不少。

 

项目范围/难点

本次项目于2014年5月启动,第一期主要针对注塑成型车间,历时3个月。期间主要课题有现场5S及可视化管理强化、换型时间削减、场内物流改善等。2014年8月开始将改善范围扩大到整个工厂包括整机组装、面板制造、基板制造。主要课题有产线的生产效率提升、物流配送方式改善、客诉不良的削减。期间也尝试过导入柔性生产线,但由于客户公司生产任务增加该项目暂缓进行。

 

佐吉解决方案

①第一期全面导入注塑车间的5S管理体系。

②通过培训灌输员工5S及定置化管理的知识,确定注塑作业的物料放置区域及搬运动线。

③彻底调查设备换型的作业步骤,并改善换型作业的步骤及调试作业标准化。

④组装线进度管理可视化导入,通过进度看板把握实时生产进度,异常处理规范的确立。

⑤品质不良发生时的再发防止体制导入,通过QC手法挖掘问题的根本原因。

⑥实施搬运方式的改善,实现小批量多频次上线。

 

项目成果

①现场5S体系建立完成,定期点检制度确立。

②注塑机换型时间176分钟→95分钟

③通过处理逾期库存、物流动线优化加快流动,注塑车间材料库存三个月削减49%

④通过小批量多频次物料上线,实现车间无纸箱化

⑤车间按节拍生产,实现生产进度的可视化。

 


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